Digitale Daten sichtbar

Transparenz und Zuverlässigkeit für die Industrie 4.0

Automatisierung kann nur funktionieren, wenn alle Daten im "Internet der Dinge" durchgängig sichtbar, konsistent und verfügbar sind - vom Zustand in der Maschine bis zu den Reporting-Tools für das Management.

SELMO legt die Maschine bitgenau auf Prozessbasis aus und ermöglicht so eine softwareoptimierte Datenintegration und Steuerung. Neben maximaler Funktions- und Ausfallsicherheit erreicht der Anlagenbetreiber ein hohes Maß an Transparenz - und damit den wichtigsten Motor für den Erfolg in Industrie 4.0.

Digitaler Zwilling - SPS digital sichtbar machen

Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist eine der grundlegenden Kennzahlen für den ressourcenoptimierten Einsatz einer Maschine. SELMO baut die OEE-Prüfbarkeit in jedes Bit ein. Alle Komponenten erhalten eine eigene OEE-Kennung, alle wichtigen Datenpunkte können über Standardschnittstellen ausgelesen werden. Im digitalen Zwilling kann der Prozess oder die Software mit SELMO ablaufen und getestet werden, während die eigentliche Maschine nur auf dem Papier existiert. Auf diese Weise ist eine virtuelle Inbetriebnahme über die SPS möglich - mit dem realen SPS-Programm und dem später zu verwendenden HMI. Das macht die reale Inbetriebnahme sicherer und einfacher. Bei einem Retrofit können Maschinen genau zum richtigen Zeitpunkt umgerüstet werden - ohne Produktivitätsverluste.

Die Zukunft ist bereits eingebaut

Wenn die Maschine komplett virtuell ist, kann sie in Zukunft auf jede beliebige Hardware übertragen werden. Damit entfällt die Frage, ob das Upgrade beim Austausch genauso reibungslos und effektiv läuft wie das Original. Zahlreiche Auswertungsmöglichkeiten helfen auch bei wichtigen Ressourcen- und Optimierungsfragen. Energiemanagement wird zum Alltagsgeschäft, wenn alle Daten zu Verbrauch und Nutzung konsequent erfasst, gespeichert und ausgewertet werden. Das verbessert den ökologischen Fußabdruck. Die Daten sind die perfekte Basis für Innovationen, damit Hersteller und Entwickler an den Maschinen der Zukunft arbeiten können.

Ein Vorbild für die Automobilindustrie? Lektion für die Digitalisierung

Mehr Modelle, kürzere Taktzeiten, ein dichtes Zuliefersystem und ein hoher Standardisierungsgrad: Die Automobilindustrie stand nicht ohne Grund Pate bei der Entwicklung des SELMO-Standards. Auch wenn die Automatisierung über einheitliche Standards an Boden gewonnen hat, werden viele komplexe Prozesse oft noch über unterschiedliche Steuerungsvorgaben gestaltet, die manuell programmiert werden.

Das ist fehleranfällig, kostenintensiv und bremst jeden Prozessschritt in einer ohnehin kleinteiligen Wertschöpfungskette. Bei der Konzeption des Standards hat sich das SELMO-Team deshalb von Anfang an darauf konzentriert, allgemein gültige Funktionen und Strukturen von Maschinen zu standardisieren und eine gemeinsame Steuerungssprache für alle Maschinen in der gesamten Wertschöpfungskette zu entwickeln. Da der Standard durch das patentierte SELMO-Verfahren automatisch übersetzt, d. h. algorithmisch generiert wird, wird er auch befolgt.

Anlagenbetreiber und Prozessexperten können sich mit der SELMO-Methode der prozesslogischen Modellierung auf ihre Kernkompetenzen konzentrieren - ohne Reibungsverluste in der Projektierung und ohne ständig grundlegende Anforderungen abgleichen zu müssen.

Jedes Bit genau unter Kontrolle.

SELMO ist so konzipiert, dass jeder Maschinenbediener zum Ingenieur werden kann und seine Maschine bitgenau unter Kontrolle hat.

Was heute noch nicht wichtig im Prozess ist, kann morgen selbstständig und ohne großen Aufwand integriert werden. Damit zieht die Zukunft als wichtigster Bestandteil moderner Wertschöpfungsketten in alle Prozesse ein.